DOMO CHEMICALS: Experiencia y excelencia en PPDS

Entrevista a José Arilla, de Domo Chemicals, en la que comparte su experiencia en la implementación de PPDS.
Durante la conversación, José destaca los principales retos y aprendizajes del proceso, así como los beneficios que la solución está aportando tras su puesta en marcha.

Saptools participó activamente en el proyecto, colaborando estrechamente con el equipo de Domo Chemicals para optimizar la planificación de operaciones. Gracias a este trabajo conjunto, se lograron mejoras significativas en la eficiencia y en la capacidad de respuesta de la cadena productiva.
La experiencia de Domo Chemicals muestra cómo una implementación bien estructurada de PPDS, apoyada por un socio experto como Saptools, marca la diferencia en la gestión de procesos críticos dentro de la industria.

Esta entrevista se publicó en AUSAPE en su edición del mes de septiembre 2025.

“Nuestra operativa dependía de este tipo de estructura para enlazar las órdenes de compounding y packaging… y Saptools se las ingenió para resolverlo con una mínima personalización»

¿Háblanos de DOMO?

DOMO comenzó como un negocio familiar dedicado a la fabricación de alfombras dentro de la industria textil. Cuando adquirieron la fábrica de Caproleuna en Leuna, en el Este de Alemania, iniciaron la producción de caprolactama y comenzaron a desarrollar los productos que hoy forman parte del portafolio actual de DOMO.
DOMO Chemicals opera a lo largo de toda la cadena de valor del nylon, desde la producción de caprolactama hasta resinas, plásticos de ingeniería y fibras de alto rendimiento.
DOMO tiene presencia global en Europa, Asia y América del Norte. Se ha consolidado como un referente en la industria química gracias a su enfoque en soluciones innovadoras y sostenibles basadas en materiales de alto rendimiento.
Sus productos tienen aplicación en sectores clave como la automoción, la electrónica, el embalaje, la construcción y los bienes de consumo, lo que demuestra la versatilidad y el impacto de sus soluciones.

¿Cómo es el proceso productivo de DOMO y qué problemas teníais antes de implementar PP/DS?

Me voy a centrar en explicar el proceso productivo de las líneas donde hemos implementado PP/DS en esta primera fase del proyecto, que son las que integran el proceso de compounding, el cual está estrechamente vinculado al proceso de packaging. Estos dos procesos, compounding y packaging, pueden operar tanto de forma paralela como de manera secuencial.
El compounding es el proceso mediante el cual se fabrican pellets de PA6 or PA6.6 (poliamida) con propiedades específicas como, por ejemplo, resistencia al esfuerzo mecánico y a altas temperaturas.
Cabe destacar que nosotros no fabricamos el “producto final”, sino que producimos pellets de plástico, que son pequeñas piezas similares a granos de plástico. Es el cliente quien luego les da forma mediante procesos como la inyección en molde u otros métodos de transformación plástica.

Las etapas del proceso completo son las siguientes:
▶ 1. Premix en seco: En esta fase se mezclan los pellets base de PA6 con diversos aditivos. Estos aditivos son los que proporcionan al producto final las propiedades requeridas, como la resistencia térmica o mecánica.
▶ 2. Mezcla y fusión: Una vez que la mezcla es homogénea, se introduce en un reactor donde se somete a altas temperaturas. Allí, el material se funde completamente.
▶ 3. Extrusión: El plástico fundido se extruye en forma de hilos largos y delgados.
▶ 4. Pelletizing: Estos hilos se cortan para obtener las pequeñas piezas finales, es decir, los pellets de plástico.
▶ 5. Cooling: Los pellets pasan por un proceso de enfriamiento conocido como cooling para solidificarlos y estabilizarlos
▶ 6. Packaging: Finalmente los pellets ya enfriados se embalan para su envío o almacenamiento

¿Cómo gestionáis este proceso en SAP?

En SAP, todo este proceso está reflejado mediante dos órdenes de proceso distintas:
▶ Una orden de proceso para compounding, que incluye las fases de premix, mezcla, extrusión, corte (pelletizing) y enfriamiento.
▶ Una orden de proceso para packaging, que gestiona el empaquetado del producto terminado.

Estas dos órdenes están enlazadas a través de lo que SAP denomina órdenes colectivas. Son muy útiles en procesos continuos dónde no existe almacenamiento de stock intermedio. Gracias a esta funcionalidad, podemos trabajar con ambos procesos como parte de un flujo integrado, aunque en la práctica, en algunas ocasiones se ejecuten en paralelo y en otras, de forma secuencial.

¿Cuáles eran los principales problemas que teníais antes de implementar PP/DS?

Uno de los principales desafíos a los que nos enfrentamos fue el cambio de un sistema de planificación desarrollado a medida a un sistema estándar de planificación como SAP PP/DS.
En el programa anterior, contábamos con una tabla de planificación muy intuitiva y visualmente amigable, donde las órdenes de producción se representaban mediante rectángulos grandes que incluían una gran cantidad de información. Este entorno era muy cómodo para los usuarios, que estaban acostumbrados a trabajar con él y se desenvolvían con mucha facilidad. Sin embargo, esa tabla carecía completamente de automatismos: todo el proceso de planificación era manual.
El paso a las transacciones de SAP PP/DS supuso inicialmente un cambio importante. En la tabla gráfica de SAP, las órdenes se visualizan con rectángulos más pequeños y con menos información visible de forma inmediata. La menor cantidad de información en pantalla está alineada con la menor necesidad de mostrar tanto detalle al usuario como en el sistema manual anterior, ya que PP/DS automatiza muchos aspectos del proceso. Otro reto importante fue la configuración de las reglas de cambio. Nuestro proceso productivo implicaba una matriz de cambios con reglas complejas entre productos, que debían traducirse y automatizarse correctamente en el sistema. PP/DS ofrece herramientas potentes para gestionar tiempos de cambio y excepciones, pero modelar estas reglas con precisión en el sistema implicó un trabajo considerable y trabajar los datos maestros con el necesario nivel de detalle.
Además, uno de los retos técnicos más relevantes fue la gestión de las órdenes colectivas, funcionalidad estándar en SAP S/4HANA pero que PP/DS no contempla por estándar. Nuestra operativa dependía de este tipo de estructura para enlazar las órdenes de compounding y packaging… y Saptools se las ingenió para resolverlo con una mínima personalización.

¿Por qué escogisteis el secuenciador de SAP?

SAP PP/DS se ajustaba muy bien a nuestras necesidades operativas y estratégicas. En concreto, buscábamos disponer de un plan a capacidad finita realizable con el menor coste de producción.
La optimización de costes viene dada, sobre todo, por una mejor secuenciación de las órdenes de fabricación, lo que nos permitía reducir significativamente los tiempos de cambio entre productos.
Al minimizar estos tiempos, no solo mejoramos la eficiencia operativa, sino que también reducíamos costes asociados a paradas, limpiezas y pérdidas de productividad.
Otro factor clave fue la integración con SAP S/4HANA. Utilizar un sistema externo requiere desarrollar y mantener interfaces para asegurar la sincronización de datos entre diferentes plataformas. Esto
añade complejidad, riesgo y coste al sistema global. En cambio, dado que PP/DS es una solución embebida en SAP S/4HANA, se elimina todo el esfuerzo de integración.
Por último, también consideramos muy relevante la relación calidad-precio. Aunque existen otras herramientas de planificación avanzadas que pueden estar mejor posicionadas en rankings como el Cuadrante de Gartner, lo cierto es que la relación calidad-precio del proyecto completo de SAP PP/DS era la más adecuada para nuestras necesidades. Nos ofrecía un equilibrio óptimo entre funcionalidad, integración, coste de implantación y mantenimiento.

¿Qué mejoras habéis notado desde que tenéis PP/DS en funcionamiento?

Uno de los principales problemas que teníamos con el secuenciador anterior era que era un sistema separado del transaccional. Cuando se realizaban cambios, como mover una orden de producción de un día o un turno a otro, esos cambios no se reflejaban de forma inmediata en SAP y viceversa.
Una de las mejoras más importantes con PP/DS fue precisamente la transparencia y sincronización en tiempo real con SAP, ya que, al estar integrada en el mismo sistema, todos los usuarios pueden ver la información actualizada en todo momento.
Otro beneficio significativo es la posibilidad de automatizar en un grado muy elevado el proceso de secuenciación, que antes se hacía de forma completamente manual, lo que mejora notablemente la eficiencia. Además, la nueva solución ofrece la capacidad de realizar simulaciones y escenarios “what-if”, permitiendo a los usuarios evaluar diferentes situaciones de capacidad y tomar decisiones más informadas.

¿Se cumplieron las expectativas con Saptools? ¿Les conocíais previamente?

No conocíamos a Saptools inicialmente. Lo que nos llevó a decidirnos por ellos fue una referencia que nos habló muy bien de su experiencia. Nos comentaron que eran auténticos especialistas en planificación avanzada con SAP y que contaban con numerosas implementaciones exitosas.

¿Cómo valorarías la experiencia y el conocimiento técnico del equipo de Saptools?

La experiencia ha sido realmente muy positiva, y destacaría tres aspectos principales.
En primer lugar, desde el inicio siempre hubo una comunicación fluida y constante entre los consultores de Saptools y los usuarios de DOMO, lo que facilitó mucho el desarrollo del proyecto.
En segundo lugar, valoro especialmente la formación continua a los usuarios. La herramienta tiene que resolver problemas complejos, por lo que también tiene cierta complejidad, pero desde el principio se realizaron sesiones de training para asegurar un buen manejo por parte del equipo. Desde los primeros workshops de toma de requerimientos, se mostró cómo trabajar con la herramienta, y esa comunicación didáctica no cesó durante todo el proyecto.
Por último, quiero resaltar la calidad de los tests realizados, que fueron fundamentales para garantizar la correcta validación y funcionamiento de la solución en productivo.

¿Siguientes pasos?

Lo cierto es que todavía nos queda mucho por hacer. En los próximos meses está previsto el despliegue de la solución a las plantas que tenemos en Italia, Alemania y Estados Unidos.
Y ya tenemos planes para optimizar la planificación también en el medio y largo plazo, con la implementación de SAP Integrated Business Planning (IBP), para poder alinear la demanda, la oferta y los objetivos de la compañía, simulando y tomando decisiones tácticas según diferentes escenarios futuros y ver como afectarían a nuestros planes de producción, al aprovisionamiento de materias primas y, en definitiva, al resultado de la compañía.